Da bei unseren hochdrehenden Motoren keine Propeller aus Spritzgußmaterial mehr funktioniern,und es auch keine passenden gibt,sind wir gezwungen die Dinger selber zu bauen aus GFK bzw.CFK

Ich mache mir schon seit Jahren die Props selber ,was leichter ist als man gemeinhin denkt.

Viel schwieriger ist es den passenden Urprop zu bauen,den man dann abformt!

Wie immer ,viele Wege führen nach Rom und so gibt es auch mehrere Wege um an Propellerformen zu gelangen.

Eine Möglichkeit ist es ,einen Urprop mit den gewünschten Maßen zu bauen und dann abzuformen!

Eine Andere den Prop per PC Programm zu errechnen und dann direkt in Alu zu fräsen was für mich die genauere und besser Lösung ist .

Hier werde ich in kürze in Bildern zeigen wie man handmade einen Urprop baut und Ihn dann abformt was jeder der ein wenig Geschick  und etwas Erfahrung mit Laminierharzen hat ,nachbauen kann.

Auch wird hier gezeigt wie später der Propeller ensteht.

Was eine große Erleichterung beim Herstellen von Propellerurmodellen ist,ist ein Steigungsmessgerät wie dieses hier. (Zu bekommen bei Attackjack.EU )

Damit lässt sich die Steigung sehr genau einstellen bevor man das Blatt an der Nabe fixiert

Bei diesem Urmodell ist die Nabe ein Drehteil mit seitlichen Einfräsungen und die Blätter sind von einem 8x10 APC Prop

Der Orginalprop wird einfach in der Mitte durchgeschnitten und die dann so enstehende halbe Nabe wird mit dem Dremel oben und unten flach gefräst so das ein Steg ensteht der in die gedrehte Alunabe gesteckt und nach Ausrichten auf dem Steigungsmessgerät mit 5 min Epoxi u. ein paar Baumwollflocken verklebt wird.

Danach wird der Übergang beigespachtelt und man hat ein fertigen Urprop der abgeformt werden kann.

Die Alunaben kann man mehrfach verwenden da man die Blätter einfach wieder rausbrechen kann.

Diese Art der Urpropgestalltung habe ich von ihrem Konstrukteur A.Koch übernommen und es funktioniert sehr gut.

Hier ensteht für die nächsten Wettbewerbe eine neue Propellerform bzw. gleich mehrere !

Für die Nabe habe ich einfach einen dicken APC Prop zersägt (11x10 oder ähnlich) weil die Orginalnabe der 8x10 die ich hier verwende ,zu dünn ist.

Nachfolgen wird in der Nabe und dem Blatt beidseitig zentrisch ein 3mm Loch gebort und mit einem Stahlstift versehen so das ich die Blätter an die Nabe anstecken kann .

Jetzt kann ich über die zentrischen Stahlstifte die Steigung der Blätter so aufdrehen wie benötigt was ich mit meinem Steigungsmessgerät mache.

Wenn beide Blätter ausgerichtet sind , werden Sie mit Stabellit Express verklebt / verschliffen und später abgeformt.

Ist eine Form fertig , kann durch aufdrehen der Steigung mit dem gleichen Urmodell die nächste Form gemacht werden (in 0,1 Zoll Schritten)  .

So hat man später dann Propformen bzw Props mit zb. 11" /11,1" / 11,2" Steigung und kann die maximale Leistung bei jedem Wetter fliegen bzw. hat man die Möglickeit , die Last die der Motor bewältigen kann bei allen Bedingungen , über den Propeller einzustellen. ( Schlechte Bedingungen ,wenig Steigung und Last / Gute Bedingungen  , viel Steigung und Last)

Der Durchmesser des Propellers bleibt erstmal immer gleich ist aber bei bedarf einfach kürzbar beim fertigen Prop.

Da die Speedmotoren am absoluten Maximum Ihrer Leistung betreiben werden ,wird alles nur im milimeterbereich verändert .

Zu große Unterschiede zwischen den einzelnen Propellern führen nicht zum gewünschten Ziel .

Hier wird das erste Blatt angesetzt /ausgerichtet und verklebt.

Zweite Seite in Vorbereitung ! Hier kann man den Stahlstift sehen womit das Blatt an die Nabe angesetzt wird.

Zweite Seite verklebt !

Fertiges Urmodell was schon mit 1500er Schleifleinen nass verschliffen wurde.

Als nächstes wird das Urmodell 5 - 6 mal mit Carnubawachs eingeseift und dann auf Hochglanz poliert.

Nach diesem Arbeitschritt ist das Urmodell fertig zum abformen !

Jetzt wird die Trennebene zum Abformen hergestellt .

Die 4stk.  6mm  Stifte werden später in der fertigen Form durch Stahlschrauben mit Mutter ersetzt  zum Verpressen.

Die Anzahl der Stifte kann man beliebig erhöhen und erspart sich später das Hantieren mit Schraubzwingen

Der Stahlstift für die Nabe hat 8 mm wie die Kurbelwelle der Motoren!

Der Rahmen ist aus Kunstoffplatten aus dem Baumarkt !

Billig und gut.

Hier ist die Trennebene schon fertig  und aus Knetgummi gemacht!

Es muß alles schräg zum Trennbrett verlaufen ,sonst gibt es Hinterschneidungen und das Entformen  ist zerstörungsfrei nicht mehr möglich .

Den Prop hatte ich ja voher schon mit Carnubawachs behandelt und jetzt wird alles nochmal ganz dünn mit PVA Folientrennmittel eingepinselt .

Nach Trocknung kann jetzt abgeformt werden..

Nachdem ich das Oberflächenharz (Bacuplast EP 2050) mit dem Pinsel aufgestrichen habe lasse ich es 2 Std. angelieren und nun kommt eine Kupplungsschicht aus Harz und Baumwollflocken in die Form und  zusätzlich bestreue die Oberfläche mit Quarzsand.

Als nächster Schritt komm ein Gemisch aus Harz  Baumwollflocken und Quarzsand in die Form und wird gleichmäßig verteilt.

Quarzsand ist perfekt geeignet um kleine Formen zu bauen da sehr hart / sich gut mit Harz verbindet / und eine homogene Masse ergibt die bis in die letzten Ecken der Form vor dringt  ohne Lufteinschlüsse.

Die Schmiererei mit Gewebe und der Kampf mit Luftblasen ist somit Geschichte und etnfällt!

Als zusätzliche Verstärkung kommt jetzt ein Alulochblech in die Form!( aus dem Baumarkt)

Als letzter Schritt nochmal  das Quarzsandgemisch drüber und fertig.

Das sieht doch schon ganz gut aus !

Das Knetgummi habe ich schon rausgepuhlt und die Form an den Propellespitzen ausgedremelt.

So kann man später die Rovings durchstehen lassen und überflüssiges Harz und Luft wird rausgepresst.

Das graue Oberflächenharz  Bacuplast 2050 ist im übrigen das beste was ich bist jetzt unter meine Fittiche bekommen habe . Perfekt zu verarbeiten / Hohe Kanntenfestigkeit weil alugefüllt und das wichtigste !! Hochglänzend polierbar im Gegensatz zu den Stahlgefüllten die nicht polierbar sind  und das Urmodell schon spiegelblank sein muß.

Das wiederum bekommt man bei dem Urmodell aus Spritzguß nur hin wenn man es lackiert und poliert aber dadurch wird das Urmodell auch durch den Auftrag dicker was wir aber absolut nicht gebrauchen können weil der Wirkungsgrad der fertigen Propellers  im Betrieb deutlich schlechter wird  und das kostet Speed!

Jetzt kommt wieder der Rahmen zum Einsatz dannach wieder mit PVA trennen und die gleiche Prozedur wie bei der ersten Seite.

Da die Form nach Vorhärtung bei Raumtemperatur danach getempert wird (geschlossen mit Urmodell) ist es nicht ratsam nur Wachs als Trennmittel zu verwenden da es bei hohen Temperaturen versagen könnte und man später das Urmodell nicht mehr entformen kann wenn man Pech hat.

Mit PVA (Folientrennmittel) ist man immer auf der sicheren Seite .

Die Form ist schon am Tempern und bald geht es hier weiter.

Habe fertig!!

Das Entformen hat dank PVA tipp topp geklappt und es ist immer wieder schön für mich wenn die Arbeit sich gelohnt hat  oder anders gesagt das Resultat der Gleichen meinen Vorstellungen entspricht

Die Blätter in der Form sind schon poliert ,kann man aber auf dem Bild nicht gut sehen.

Auf der Basis des hier verwendeten Urmodels werde ich mir noch zwei weitere Formen bauen mit geringfügig mehr Steigung in der Hoffnung ,den Speed meiner Speeder noch erhöhen zu können.

Versuch macht Klug und die Hoffnung stirbt zuletzt.

Als nächstes zeige ich noch wie ein Prop gebaut wird und dann ist dieser Bericht auch schon wieder am Ende angelangt.

Los gehts !

Da ich noch nicht weis , wie viele Rovings in die Form gehen habe ich ein paar mehr geschnitten in verschiedenen Abstufungen und nach dem ersten Entformen kann man sehen wo zu viele sind und wo zu wenige.

Als erstes aber kommt Kohlegewebe 90g oder was grade da ist im 45° Zuschnitt in die Form was den Prop torosionssteifer macht da die Rovings nur 90° auslegung haben .

Wenn man es noch besser machen will dann legt man in beide Formhälften Gewebe ein.

Ganz wichtig !! Um die Nabe ca. 1mtr Roving wickeln damit der Prop später nicht aufplatz!

Nach dem Entformen der obersten Hälfte sieht man genau wo zu viele Rovings sind (die die sich seitlich rausgequetscht haben) .

Optimal ist das noch nicht da durch die zu vielen Rovings die Form nicht perfekt schließt und der Prop zu dick wird.

Aber  das ist ja auch nur ein Test und beim nächsten wird es besser bis die optimale Anzahl der Rovings gefunden ist .

Wenn die Anzahl ermittelt ist macht man sich einen Legeplan mit Längen und Anzahl der Rovings + Harzmenge (ca. 20 g ) und so kann man perfekte CFK Propeller in Serie herstellen.

Für den ersten Prop mal nicht so schlecht oder?

Ich erstelle immer 3-4 Propeller und lege sie dann in die Temperbox bei 65° ca. 12 Std um die Sprödphase des Harzes zu überbrücken.

Tempert man die Props nicht , fliegen Sie bei Vollast auseinander!

Als Temperbox verwende ich übrigends eine regelbare 12V Lipo Heizbox mit Temperaturfühler (für irgendwas muß die ja gut sein)

Ich hoffe ich konnte wieder etwas Licht ins Dunkle bringen und zeigen das es nicht so schwer ist eine Propform zu erstellen !

Mit dieser Anleitung könnten die Leute die spezielle Propeller gebrauchen es auch mal selber versuchen so eine Form zu erstellen .

Das Steigungsmessgerät gibt es bei Ernst Ulrich Männel ( Attackjack.EU ) .

Danke fürs Lesen!